Новости:  

28 Март, 2011 10:34

Реконструкция и модернизация, как весомый аргумент в борьбе с кризисом!

Корр.: - Илья Дмитриевич! Три года назад Вы возглавили одно из крупнейших металлургических предприятий отрасли - ОАО «Днепровский меткомбинат». И надо было такому случиться, что спустя некоторое время разразился мировой финансово-экономический кризис. Буга И.Д.: - 2008 год и правда выдался невероятно трудным для экономики нашего комбината. В то время, когда я возглавил Дзержинку, руководство Корпорации «ИСД» поставило перед собой и нашим трудовым коллективом реальную цель: сделать ОАО «Днепровский меткомбинат» современным предприятием европейского уровня. В реконструкцию и модернизацию намечалось вложить миллионные средства с учетом того, что изношенность основного оборудования комбината достигала 70-80%. Корр.: - Как трудовому коллективу удалось выстоять в то непростое время? Буга И.Д.: - Подводя итоги трехлетней работы на Дзержинке, сегодня хорошо осознаю, что тогда в преодолении экономического кризиса главную роль сыграли труженики предприятия: грамотные, квалифицированные, закаленные, мужественные, которые хорошо понимали, что только работающее предприятие сможет прокормить нас и наши семьи. Не стоит также забывать, что за плечами нашего комбината - 120 лет работы со дня основания и опыт шести поколений. Доброе слово хочу сказать в адрес первичной профсоюзной организации Дзержинки. Именно по ее инициативе и лично председателя профкома Колючего Николая Семеновича в разгар кризиса в Днепропетровске под председательством ЦК ПМГУ прошло совещание с руководителями предприятий, производственных объединений, министерств, председателями профкомов, на котором были разработаны предложения Кабинету Министров по ликвидации кризисных явлений. Впоследствии это вылилось в Меморандум между Кабинетом Министров, собственниками и ЦК ПМГУ. Наше предприятие, как и другие, получило определенные льготы по газу, по железнодорожным перевозкам, по рынкам сбыта, и это помогла нам выстоять. Несмотря на жесточайший кризис, комбинат не только не остановился, но и успешно выполнял заказы, не прибегал к сокращению штатов. У нас не было двукратного снижения зарплаты, как на других предприятиях, не было остановок цехов с порезкой их оборудования на металлолом. Больше того, по итогам 2008 года мы вошли в шестерку лучших предприятий Днепропетровской области по объемам платежей налогов, а в отрасли вообще были лидерами. Корр.: - Илья Дмитриевич! А как сосуществовали в тот период кризис и реконструкция? Буга И.Д.: - Не буду скрывать, но спад производства, вызванный отсутствием потребительских заказов, снижением цен на металлопродукцию на мировом рынке, ценовой политикой в отношении сырья и материалов поставили наш трудовой коллектив перед выбором: смириться с экономическими трудностями и плыть по течению, или, максимально использую оптимизацию всех ресурсов, двигаться по пути реконструкции основных запланированных объектов. Сложившаяся в тот период ситуация наглядно доказала, что решение собственника - Корпорации «ИСД» - направить Дзержинку по пути коренного технического перевооружения и реконструкции производства, оказалась не только дальновидным, но и единственно верным. Ведь главным условием выживания и движения вперед для любого предприятия, и не только в периоды кризисов, является повышение конкурентоспособности и снижение себестоимости выпускаемой продукции. Доказательством этому послужил горячий пуск в августе 2008 года в конвертерном цехе новой семиручьевой сортовой машины непрерывного литья заготовок №1 производительностью 1,7 млн.тонн в год заготовки квадратного сечения размером от 130 до 210 мм. Практика затем подтвердила: ввод новой МНЛЗ позволит полностью обеспечить стан «350» непрерывнолитой заготовкой, минуя перекат слитков на блюминге. Это позволило снизить расход металла на прокат, повысить качество продукции, которая в то кризисное время пользовалась спросом на рынке металлопродукции. В тот год наше предприятие понесло наименьшие производственные и социальные потери. И в этом была огромная заслуга МНЛЗ №1. По существу этот агрегат спас наш комбинат и его трудовой коллектив. Корр.: - Хотите сказать, что и в условиях кризиса перевооружение не прекращалось ни на один день? Буга И.Д.: - Не такими темпами и не в таком объеме, как того хотелось. Но мы ни на минуту не останавливали воплощение в жизнь программы по превращению комбината в высокопроизводительное, оснащенное современными агрегатами, оборудованием и технологией. За эти годы в том же конвертерном был сооружен агрегат внепечной обработки стали печь-ковш №1 производительностью 1 млн.тонн обработанной стали в год. В 2012 году намечаем завершить строительство второго агрегата печь-ковш производительность 2,3 млн. тонн в год. Несмотря на коррективы, внесенные экономическим кризисом, мы продолжаем работы по установке нового оборудования среднесортового арматурного 400/200 производительностью порядка 1,2 млн. тонн в год сортового и фасонного проката. Предусмотрена также реконструкция аглодоменного передела. Запланировано строительство собственной парогазовой электростанции мощностью 300 мегаватт, которая обеспечит недорогой электроэнергией не только наше предприятия, но и город. Корр.: - Илья Дмитриевич! Позвольте Вас от имени читателей поздравить с еще одной большой победой - горячим пуском в конце января 2011 года МНЛЗ №3. Буга И.Д.: - Спасибо! Подводя итоги 19 месяцев строительства этой МНЛЗ, хочу сказать, что изначально поставленная задача по ее сооружению была непростой. Новая машина фактически строилась на месте действующей МНЛЗ №3, подлежавшей демонтажу вместе с фундаментом. Но победил опыт. Еще со времени пуска МНЛЗ №1 в конвертерном цехе сложился коллектив опытных и высококвалифицированных специалистов, которые участвовали в строительстве, монтаже, наладке оборудования и пуске машины. Корр.: - Что даст комбинату новая МНЛЗ №3? Буга И.Д.: - Она способна выпускать квадрат самых различных сечений, который будет отправляться на стан «350» для производства товарного проката, пользующего сегодня спросом на мировом рынке. А это - сохранение рабочих мест, стабильная зарплата, уверенные позиции комбината на мировом рынке. Корр.: - Как так случилось, что 2010 год был для предприятия более сложным, чем два предыдущих? Буга И.Д.: - Действительно, 2010 год по своим финансово-экономическим условиям был для нас нелегким, но, в то же время, проверил на прочность нашу систему управления и нашу способность работать в сложных кризисных ситуациях. Объяснялась эта ситуация серьезными проблемами с обеспечением производства природным газом, сырьем, коксом, снижением цен на металлопродукцию. Это вынуждало трудовой коллектив мобилизовать все силы для поддержания производства на максимально возможном уровне на тот момент. Но и в таких условиях мы старались хоть и не масштабными шагами, но упрямо идти вперед по пути прогресса. Так, в доменном цехе были капитально отремонтированы две печи №№ 8 и 9. Внедрили новую технологию приготовления безводных лёточных масс, что стало прогрессивным шагом в деле приготовления огнеупорных масс. Они, кстати, отличались более высокими показателями по качеству, стойкости и экономичности. Новая технология была успешно использована нашими коллегами из Алчевска и вызвала повышенный интерес на других предприятиях отрасли. Это подтолкнуло нас ко второму этапу: монтажу и установке дополнительного смесителя для приготовления безводных лёточных масс. В этом деле главное что: люди на рабочих местах заняты делом, думают, творят, не простаивают, а значит, верят в свое будущее. И так на каждом металлургическом переделе предприятия. Учитывая скудное финансирование крупномасштабных объектов, подлежащих реконструкции, мы стараемся многое осуществлять своими собственными силами, без привлечения сторонних фирм и организаций. Так, в августе 2010 года на вновь созданном участке крупногабаритного литья была успешно произведена отливка шлаковозной чаши для доменного цеха, а затем и бандажа для вращающейся печи. В сентябре этого же года мы реализовали идею перехода с водовоздушного охлаждения на исключительно водное охлаждение. Это позволило значительно сократить расход сменного оборудования, снизить затраты на его приобретение. На трубозаготовочном стане новопрокатного цеха впервые в истории комбината был прокатан круг диаметром 400 мм, основой для которого стала непрерывнолитая заготовка сечением 410х500 м. В декабре на Нижнеднепровском трубном заводе из экспериментальной партии трубной заготовки диаметром 400 мм, произведенной на Дзержинке, были прокатаны колеса для железнодорожных вагонов. До этого момента мы производили только оси и рельсы. Освоение трубной заготовки для производства колес - это не только расширение сортамента продукции комбината, но и новый этап становления нашего предприятия на рынке металлопродукции. Корр.: - Как сегодня обстоят дела с производством катанных железнодорожных осей? Буга И.Д.: - Это наша своеобразная палочка-выручалочка. Осепрокатному производству уже 35 лет. В сложные для украинской металлургии постперестроечные времена именно за счет производства канадских железнодорожных осей сортовая продукция Дзержинки уверенно держалась на мировом рынке металлопродукции. Сегодня мы производим порядка 30 разных видов осей. Осепрокатчики настойчиво работают в направлении повышения качества осевой заготовки и завоевания новых позиций на мировом рынке. В октябре 2010 года производство осевой заготовки после оживления внутреннего рынка и рынков на территории бывших республик СССР достигло уровня проектной мощности - 11 тыс. тонн. Последний раз такое было в 80-х годах ХХ века. Как видите, главный наш аргумент в борьбе с экономическим кризисом - это постоянный поиск, творчество, реконструкция и модернизация производства. И он срабатывает. Корр.: - Илья Дмитриевич! В ноябре 2010 года Вы удивили всех: и заводчан, и горожан, когда по Вашей инициативе под открытым небом вырос уникальный музей техники. Буга И.Д.: - Музей техники и технического перевооружения комбината - звенья одной цепи. Хотелось на контрасте техники показать, как было, как есть, и как далеко мы шагнули вперед. В экспозиции, к примеру, есть генератор производства американской фирмы «Дженерал Электрик», полученный на комбинат еще в 1945 году по ленд-лизу. Чудом также сохранилась надгробная плита, изготовленная еще в ХIХ веке, как один из первых образцов чугунного литья на Дзержинке. Музей техники под открытым небом расположен рядом с музеем истории комбината. Пусть молодежь смотрит, учится, сравнивает. Корр.: - Кстати, о молодежи. С Вашим приходом отношение к ней круто поменялось. Буга И.Д.: - Новые технологии и оборудование требуют нового подхода со стороны обслуживающего персонала, высокого уровня знаний и навыков. Поэтому у нас - немалые надежды именно на молодежь, на ее энергию, умение, желание учиться, работать на современном оборудовании. У нас на комбинате разработана молодежная программа, возрожден отдел по работе с молодежью, учрежден Совет молодых специалистов, разработан пакет социальных гарантий для молодежи, механизм карьерного роста. Мы взяли курс на активное продвижение молодежи на ответственные должности, на то, чтобы больше доверять ей. Поставлена также задача больше привлекать на комбинат перспективных студентов. Этого требует сама жизнь. Корр.: - Илья Дмитриевич! Как известно, поставками оборудования для конвертерного производства нашего предприятия давно занимается всемирно известная австрийская фирма «Сименс-ФАИ». Она известна еще и тем, что достаточно ревниво относится к любым отклонениям от проекта. И тем не менее... Буга И.Д.: - Да! Вы правы! Был такой случай. Заводские специалисты внесли конструкторские изменения в систему охлаждения слитков на МНЛЗ №1. Австрийцы очень придирчиво ознакомились с новинкой и оценили ее положительно. При этом наше оборудование оказалось на порядок дешевле импортного. Австрийцы только поставляют нам оборудование, а наши специалисты работают на нем. Им виднее, что лучше! Корр.: - Илья Дмитриевич! Поговорим об охране окружающей среды. Усилий на комбинате по улучшению экологической обстановки принимается вроде бы много, а дым над городом как стоял, так и стоит? Буга И.Д.: - По настоящему этой проблемой мы начали заниматься только в последние годы, и она стала одним из приоритетных стратегических направлений. Комбинат получил сертификат по системам экологического менеджмента согласно требованиям международных стандартов. Стабильное выполнение природоохранных мероприятий позволило нам снизить техногенную нагрузку на окружающую среду. Но главное в борьбе с загрязнением окружающей среды - самая широкомасштабная за всю историю комбината реконструкция! Она позволяет не только добиваться более высоких производственных показателей, но и значительно продвигаться вперед в области экологии. Так, к примеру, по сравнению с 2006 г. выбросы в атмосферу загрязняющих веществ в 2010 г. снижены на 19,6 тыс. тонн. За прошедшие пять лет на природоохранную деятельность комбинатом выделено 811,7 млн. грн. 171 млн. из них были направлены на защиту воздушного бассейна города. О дымовой завесе над городом вы подметили правильно. Источники ее - 80% суммарных выбросов в атмосферу - агломерационное производство. За пять лет нам удалось снизить выбросы на 16,1%. И это - в условиях физически устаревшего аглоцеха! Не вдаваясь в технические подробности, отмечу, что специалистами нашего предприятия предложены новые технические решения на всех шести агломашинах, что позволит сократить выбросы в атмосферу пыли на 4944 тонны в год, газообразных веществ - на 10022 тонны в год. Коренная реконструкция аглофабрики, запланированная на этот год, позволит значительно улучшить экологическую обстановку на комбинате и в городе. Корр.: - А какие отношения у комбината с городом? Буга И.Д.: - Если говорить кратко, то у нас - нормальные рабочие отношения и с городом, и с областью. Всегда идем навстречу городским властям и стараемся помочь горожанам в разных сферах жизни. Хорошие и личностные, и рабочие отношения у нас и с областной госадминистрацией. С губернатором Александром Юрьевичем Вилкулом мне довелось вместе работать, поэтому всегда находим общий язык и понимание. Корр.: - Илья Дмитриевич! В самом начале нашего интервью Вы положительно отозвались о работе первичной профсоюзной организации комбината. Как складывается социальное партнерство? Буга И.Д.: - Вскоре после того, как я вступил в должность Генерального директора, в стране начался финансово-экономический кризис. И уже тогда первичная профсоюзная организация комбината сыграла решающую роль в укреплении сплоченности трудового коллектива, в проведении разъяснительной работы среди трудящихся, направленной на соблюдение спокойствия и терпения, на сохранение рабочих мест. Хочу отметить и такой факт: все стратегические вопросы колдоговорной работы у нас на комбинате за последние годы выполняются неукоснительно. Профсоюз, как известно, - контролирующая организация. Не всем руководителям цехов и структурных подразделений нравится, когда члены постоянных комиссий профкома жестко контролируют использование средств на охрану труда, на то, в каком состоянии находятся общежития, бытовые помещения и столовые, на ход аттестации рабочих мест. Случаются и разногласия. Но мы стараемся найти общий язык. И собственник, и работодатель, и профсоюзная организация едины во мнении, что социальная защита трудящихся и членов их семей - это главное для стабильной работы предприятия. Корр.: - Илья Дмитриевич! Во время горячего пуска МНЛЗ-3 мне довелось слышать, как разливщики стали, мастера с уважением говорили о директорском пайке. Можете прояснить? Буга И.Д.: - Когда строительство любого металлургического агрегата выходит на финишную прямую, то рабочие и специалисты горят желанием ввести машину в действие как можно быстрее. Случается, что бригады задерживаются до полуночи. Вот и организовываю для них горячее питание (его почему-то прозвали «директорский паек»), прошу, чтобы выделили автобусы и развезли людей по домам. Корр.: - Сегодня на комбинате действуют три агрегата непрерывного литья заготовки. Что это значит для Дзержинки? Буга И.Д.: - Переход на непрерывную разливку - одно из основных направлений техперевооружения и реконструкции не только на нашем предприятии, но и в черной металлургии Украины. Благодаря трем МНЛЗ производительность на них может составить 3,5-4,1 млн. тонн в год, а при пуске еще одной установки печь-ковш может достичь 4,2 млн. тонн в год. При этом доля непрерывной разливки за счет сокращения использования слитков может вырасти примерно на 25%, и в зависимости от сортамента непрерывнолитой заготовки достичь 83-97% всего производства стали. Этого мы ожидаем в ближайшем будущем. А сегодня реконструкция конвертерного позволяет нарастить производство качественного проката, расширить сортамент, сократить удельный расход металла на 10-12%, сэкономить до 30 кг уcловного топлива на одну тонну проката, снизить эксплуатационные затраты. Новые эффективные агрегаты помогают трудовому коллективу бороться с последствиями кризиса, хотя сложности с поставками сырья, которые наблюдались в 2010 году, преследуют нас и в 2011. Но мы были, есть и остаемся оптимистами! За эти годы в коллективе выработалось правило: не кивать на кризис, а искать пути выхода из него.

 

Комментарии (0)
Для комментирования новости необходимо залогиниться в систему.